Nous savons tous à quel point l’inertage est une étape clé dans l’embouteillage, et c’est précisément un des nombreux points forts de nos monoblocs haute cadence sur mesure.
Optimisation de la conservation et du vieillissement
Particulièrement bien maîtrisé par STONE Industrie, l’inertage consiste à évacuer l’air contenant l’oxygène pour le remplacer par un gaz inerte, souvent de l’azote.
L’enjeu n’est autre que la mise en place de toutes les conditions pour conserver les qualités du liquide embouteillé et assurer son vieillissement dans des conditions optimales.
Cette opération est ensuite complétée par un « dernier vide d’air » réalisé au moment du bouchage, de sorte qu’à la fin du cycle d’embouteillage l’oxygène résiduel est proche de 0.
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Simplicité d’utilisation et performance
Retour sur le fonctionnement de l'inerteuse de STONE Industrie : dans un premier temps, une dépression de -0,8 bars est appliquée à l'intérieur de la bouteille durant 80% de son chemin dans la tourelle.
Le vide préalable ainsi créé permet de réduire la consommation de gaz et assure une bonne propagation de l’azote dans la bouteille quelle que soit sa forme.
Cette dépression est suivie d'une injection d’azote à 0.6 bars. Durant toute cette phase, le goulot de la bouteille est appliqué hermétiquement sur le cône centreur de l’inerteuse pour optimiser le résultat : en sortie d'inerteuse,
l'air contenu dans la bouteille est constitué à 95 / 97 % d’azote.
Au final, la qualité de notre inertage permet un taux d’oxygène dissous proche de 0 après remplissage (mesures effectuées en sortie d’une tireuse STONE Industrie).
La tourelle d’inertage développée par STONE Industrie permet la mise sous vide suivi d'une injection de gaz inerte (azote) dans vos bouteilles avant leur remplissage. La distribution s’effectue par raccord tournant deux fluides.
Selon la configuration retenue, vos bouteilles sont introduites sur le convoyeur du monobloc grâce à une vis sans fin et/ou une étoile d’entrée.
Fabriqué en acier inoxydable et matériaux synthétiques, le circuit du gaz comprend tous les équipements nécessaires à le rendre à la fois sûr et performant : vannes d’isolement électriques, débitmètres, pointeaux de réglage, détendeurs...
Le centrage et l’étanchéité sont effectués par un système à bases de tulipes et de sellettes.
Après l’injection de gaz inerte, vos bouteilles sont évacuées sur le convoyeur à destination du module de tirage.
Des solutions d’inertage performantes et éprouvées
- Tourelle 12 postes pour une cadence inférieure à 6.000 bouteilles / heure
- Tourelle 20 postes pour une cadence comprise entre 6.000 et 12.000 bouteilles / heure
- Tourelle 30 postes pour une cadence supérieure à 12.000 bouteilles / heures
Sa hauteur se règle de façon électrique.
La vis d’introduction ainsi que l’étoile d’entrée et de sortie sont montées sur sécurités.
L’ensemble de la cartérisation (cloisons) ainsi que le coffret électrique sont entièrement réalisés en acier inox alimentaire.
Les étoiles d’entrée / de sortie sont multiformats ce qui permet de traiter tout format de bouteille en verre cylindrique de Ø 60 à 110 mm.
La tourelle d’inertage STONE Industrie possède un système de débrayage contrôlé par moteurs brushless (système pneumatique pour les lignes mobiles) autorisant un passage direct.
Dans sa version automatique, la tourelle se positionne automatiquement selon le format de la bouteille.
Enfin, elle peut être associé à un caisson d’air filtré avec mise en surpression d’air filtré (classe ISO 5) et Indicateur de colmatage des filtres.
Nous vous invitons à prendre contact avec notre équipe commerciale pour nous parler de votre projet et trouver la solution d’embouteillage la mieux adaptée.